节能减排促陶瓷产业升级德化电窑炉服务队在行动-【资讯】

节能减排促陶瓷产业升级 德化电窑炉服务队在行动

5月20日，大雨。德化“电窑炉服务队”副队长、三班供电所营销组组长王恭取还是依照原定计划，叫上两个老电工，一起前往位于三班镇区的宏利陶瓷有限公司。

宏利公司厂长郑文滨迎了出来，高兴地说道：“你们来得太及时啦，昨天的一窑瓷器才刚刚出炉，正打算请你们过来查看一下电路，好继续装窑呢。”

于是，颜天佑和徐文良这两个老电工赶忙前往车间检查窑炉去了。

这样的场景并不鲜见。自从德化有了一支“电窑炉服务队”以来，这样服务陶瓷企业的事应该说是日日上演。

技术创新 掀起陶企“节能风暴”

“以前不知道可以节省这么多，否则我早五年就改用电烧瓷了。”郑文滨说，2010年在电力部门“油改电”的宣传和贴心的设计方案下，他抱着摸不准、试试看的心理，将原有的柴油生产线全部撤下，换上了3条电窑炉。

“没想到用电烧瓷，每月生产成本降了20%，成品率还提高了13%！”仅仅半年，这“油改电”的成效就把郑文滨给乐坏了。他给记者算了一笔“经济账”：以前用柴油烧瓷，陶瓷成品率只有85%左右，成色还不均匀，加上油窑烧两天就得停两天，工人须先将油渣清理才能再生产，影响了生产进度。现在用起电窑炉，陶瓷成品率都能保持在98%左右，色釉稳定，可连续24小时进行生产，大大提高了生产效率，每月生产成本和管理费就可降低20多万元。

宏利公司“油改电”的消息不胫而走，东顺工艺、鑫辉等三班镇其他陶瓷企业纷纷主动要求“油改电”。

而这一切，与德化电力部门的技术创新分不开。早在2008年1月，“电窑炉服务队”就与陶瓷企业共同合作，试验成功了全国首条全自动控制电热高温隧道窑，有效解决电热窑炉高温时段电热体替换的问题。之后，他们又再一次合作，试验成功电热双炉体、双向进车的新技术，并在2009年5月将复合双孔电热高温隧道窑正式投运。

目前，德化共有电热隧道窑210条。

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